L’industrie 4.0 fait rêver. Les processus automatisés, les opérations robotisées, les usines autonomes… On s’y voit déjà ! Mais si nous sommes sur la voie de ces changements, l’idéal 4.0 ne sera pas atteint immédiatement et sans effort. L'une des premières pistes de travail est l'optimisation de la maintenance industrielle : la maintenance 4.0 !
La maintenance 4.0, c'est quoi ?
Vous connaissiez la maintenance préventive et curative sur le bout des doigts ! Pourtant, à l'ère de l'Industrie 4.0 et de la smart factory, la maintenance industrielle devient prédictive !
➡️ Pour rappel, la maintenance préventive existe sous 2 formes :
La maintenance prédictive ou maintenance 4.0 se base sur l'exploitation de données, récoltées au préalable et/ou fournies par un système informatisé (monitoring des infrastructures), pour surveiller l'état d'une machine ou d'un équipement.
Elle permet également la réalisation d'analyses périodiques pour déterminer l'évolution de la dégradation de la machine et la période d'intervention des techniciens.
La maintenance 4.0 s'appuie notamment, si ils sont déployés, sur l'infinie ressource de données d'une autre technologie 4.0 : les IIoT (Industrial Internet of Things).
Les IIoT sont des capteurs intelligents installés sur les machines qui analysent en temps réel l'état des équipements et sont généralement connectés à tous les systèmes d'information d'un site industriel, notamment aux solutions de maintenance 4.0.
Dans ce contexte, toutes vos infrastructures industrielles sont connectées entre elles, on peut alors parler de "big data" dans votre usine puisque votre activité génère, de l'approvisionnement à la supply chain, une quantité énorme de données à exploiter.
L'analyse de ces données, via du machine learning par exemple, permettra de prendre des décisions rapides pour optimiser la performance industrielle, comme c'est le cas pour la maintenance 4.0.
Des experts de la donnée sont également disponibles pour assurer le traitement et on trouve ces profils jusque dans les usines ! On parle ici des data scientists, spécialiste de la "science des données" = Data Science.
L'abondance de données sous-entendra aussi un système de cybersécurité renforcé. Dans un environnement industriel digitalisé, la sécurité des données et des savoir-faire est de ce fait plus à risque. Le département S.I joueront donc un rôle clé dans l'implémentation des technologies 4.0 et fourniront un framework clair aux fournisseurs.
Chaque technologie innovante implique des changements, plus ou moins profonds, plus ou moins lourds, plus ou moins coûteux. Au centre de ces changements, il y a un élément clé : l’humain.
L’objectif ici est de comprendre comment l’introduction d’une nouvelle technologie de maintenance industrielle, telle que la maintenance 4.0, vient impacter le fonctionnement d’une usine et les équipes qui la composent.
En tant qu’experts de l’implémentation de technologies de Réalité Augmentée dans l’Industrie, Spectral TMS vous propose ici une analyse de ces enjeux à travers le prisme de la Réalité Augmentée / Réalité Mixte, véritable outil de transformation numérique.
Un des premiers constats que nous avons fait chez nos clients qui n'ont pas encore implémenté une technologie 4.0 dans leurs processus, est que personne ne gère ses savoir-faire de maintenance de la même manière. Du responsable de la centralisation jusqu’au format de conservation de ce savoir-faire, nous n’observons pas de tendance évidente.
Nous avons donc parfois une absence pure et simple d’un support écrit des gammes de maintenance, parfois un fichier excel, parfois un logiciel, souvent des documents papiers… A chacun son fonctionnement. Ce qui est certain, c'est que ces méthodes ne permettent pas de standardiser les bonnes pratiques auprès des équipes terrains et entraînent des dysfonctionnements à court et à long terme :
Une solution simple pour y remédier reste la digitalisation des processus de maintenance.
En effet, les outils digitaux bousculent les habitudes et les processus en place. Par conséquent, le fait de passer à une solution digitale comme une GMAO et/ou une solution de Réalité Augmentée nécessitera de sensibiliser les opérateurs à des nouveaux outils.
La gestion manuelle de la maintenance va laisser place à des outils automatisés, dynamiques et connectés.
Un exemple : l'un de nos clients avait pour habitude de rédiger et imprimer ses processus de maintenance pour ensuite aller les déposer sur les postes de travail de chaque opérateur concerné. Avec l’intégration de Spectral TMS, ce processus a été supprimé et remplacé par une simple notification dans notre logiciel indiquant qu’une procédure avait été ajoutée ou modifiée. Dès la notification reçue, l’opérateur sait qu’une nouvelle gamme de maintenance est accessible en Réalité Augmentée et peut l’exploiter dès que nécessaire.
C’est un gain de temps et de transparence, facile à passer à l’échelle et, en plus, écologique.
Mettre en place une maintenance 4.0 dans son usine est beaucoup plus facile qu'il n'y paraît. Chez Spectral TMS, la mise en place prend forme en 4 étapes simples : c'est la méthode 2CAT qui signifie "Cadrer, Centraliser, Accompagner, Tester". Nous utilisons cette méthode pour nous assurer que notre outil de maintenance 4.0 soit adopté, en impliquant prioritairement les équipes terrain.
Afin d’assurer le succès de l’implémentation d’une technologie 4.0, la première étape clé est de cadrer le projet.
Dans le cas de nos services, il s’agit d’identifier un (ou quelques) cas d’usages spécifiques où la Réalité Augmentée peut offrir un impact fort. Concrètement, il peut s’agir d’une opération de maintenance complexe où le technicien gagnera à être guidé, pas à pas, afin de réduire les risques d’erreurs, d’accident ou encore les pertes de temps à rechercher une information spécifique.
Il va ensuite s’agir d’identifier l’équipe en charge du projet, sa durée et les objectifs à atteindre. Concernant les objectifs, il peut s’agir de retours sur investissement (ROI), de taux d’acceptation terrain, de taux de fiabilité de la solution, ou tout autre critère pertinent pour une solution 4.0.
Cette étape de cadrage est fondamentale et sa bonne réalisation assurera, sinon le succès de l’expérience, un processus fluide.
Cette étape est propre à l’implémentation d’une solution de management du savoir-faire de maintenance.
Afin de permettre une diffusion limpide de vos savoir-faire de maintenance, il faut constituer une base de données. Il faut identifier et regrouper les gammes que l’on souhaite digitaliser et les rendre disponible via la Réalité Augmentée.
La difficulté de cette phase varie selon les entreprises : certaines ont une base déjà parfaitement constituée et digitale, d’autres auront besoin de mobiliser différents experts qui sont les seuls à détenir les compétences visées, afin qu'ils puissent digitaliser leurs savoir-faire. Dans tous les cas, nous les accompagnons dans ce travail.
Vos équipes terrain sont au centre de tous les changements que vous menez, il faut donc qu’elles soient impliquées. Elles doivent participer à chaque étape de l’implémentation du projet 4.0 pour être en mesure de communiquer leurs opinions et ressentis, déterminants à terme pour l’adoption et l’utilisation d’une solution.
Cet accompagnement sous-entend un dialogue régulier entre les techniciens, le management et le fournisseur de la solution. Grâce à ces échanges, nous pouvons régulièrement itérer sur les processus d’implémentation de la solution de maintenance 4.0 et sur la solution elle-même.
C’est le facteur principal de succès !
Déjà évoqué dans le point précédent : la logique d’itération. Chaque projet est différent et il est impossible de prévoir avec certitude chaque étape de son déroulé. C’est pourquoi il est fondamental d’essayer et de s’adapter, tout au long d’un projet, afin d’être toujours au plus proche de la réalité du terrain.